(1) 控制鐵液成分：盡量降低鐵液中的含硫量(<0 06%)，適量加入稀土合金(0 1%～0 2%)以凈化鐵液，盡可能降低含硅量和殘鎂量;
(2) 熔煉工藝：要盡量提高金屬液的出爐溫度，適宜的靜置，以利于非金屬夾雜物的上浮、聚集。扒干凈鐵液表面的渣子，鐵液表面應放覆蓋劑(珍珠巖、草木灰等)，防止鐵液氧化。選擇合適的澆注溫度， 不低于1350℃;
(3) 澆注系統要使鐵液流動平穩，設置集渣包和泡沫陶瓷濾片擋渣裝置;
(4) 鑄型緊實度應均勻，強度足夠；合箱時應吹凈鑄型中的砂子。
鑄鐵工作臺夾渣產生的原因
(1) 硅：硅的氧化物也是夾渣的主要組成部分，因此盡可能降低含硅量;
(2) 硫：鐵液中的硫化物是球鐵件形成夾渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔點比鐵液熔點低，在鐵液凝固過程中，硫化物將從鐵液中析出，增大了鐵液的粘度，使鐵液中的熔渣或金屬氧化物等不易上浮。因而鐵液中硫含量太高時，鑄件易產生夾渣。球墨鑄鐵原鐵液含硫量應控制在0.06%以下，當它在0.09%～0.135%時，鑄鐵夾渣缺陷會急劇增加;
(3) 稀土和鎂：近年來研究認為夾渣主要是由于鎂、稀土等元素氧化而致，因此殘余鎂和稀土不應太高;
(4) 澆注溫度：澆注溫度太低時，金屬液內的金屬氧化物等因金屬液的粘度太高，不易上浮至表面而殘留在金屬液內； 溫度太高時，金屬液表面的熔渣變得太稀薄，不易自液體表面去除，往往隨金屬液流入型內。而實際生產中，澆注溫度太低是引起夾渣的主要原因之一;
(5) 澆注系統: 澆注系統設計應合理,具有擋渣功能,使金屬液能平穩地充填鑄型,力求避免飛濺及紊流;
(6) 型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料，它們可與金屬液中的氧化物合成熔渣，導致夾渣產生；砂型的緊實度不均勻，緊實度低的型壁表面容易被金屬液侵蝕和形成低熔點的化合物，導致鑄件產生夾渣。